Picking : définition, enjeux et solution pour un picking encore plus rapide

En tant que négociant (en alimentaire, boissons…), assurer la meilleure gestion des différentes opérations menées dans votre entrepôt est essentiel au développement de votre activité. Étape clé de la préparation de commandes, le picking est au cœur de vos défis à relever au quotidien. Découvrez ce qu’il faut savoir sur le picking : définition enjeux et avantages à optimiser ce processus logistique, ainsi que les solutions (méthodes, bonnes pratiques et outils) pour gagner en efficacité et en fiabilité. 

Picking : définition et différentes méthodes de prélèvement

Picking : définition 

Signifiant littéralement “cueillette” en anglais, ce terme désigne la première étape de la préparation de commandes. 

Cette opération menée par les préparateurs consiste à prélever (aller chercher) les différents articles d’une commande client (selon la quantité spécifiée) dans la zone de stockage de l’entrepôt. Il s’agit de les réunir et de les acheminer jusqu’au lieu dédié pour préparer les colis (zone de colisage) afin qu’ils soient conditionnés, puis expédiés.

Les principales méthodes de picking en entrepôt

Il faut différencier 2 types de picking logistique :

• Le processus de picking automatisé appelé Goods-to-Man ou “produit vers homme”. Dans ce cas, l’automatisation et la robotisation sont au cœur des opérations de prélèvement dans l’entrepôt logistique. Les articles sont acheminés jusqu’aux préparateurs de commandes. 
• Le système Man-to-Goods ou “homme vers produit”. Les opérateurs se déplacent pour collecter les marchandises à préparer et à expédier. 

Dans le cas du processus “homme vers produit”, diverses méthodes peuvent être appliquées :

Picking discret 

Ce système est également appelé picking individuel ou par article (Pick and pack). 

L’opérateur se charge d’une seule commande à la fois, en collectant chaque article individuellement selon la liste de prélèvement en sa possession. 

Cette méthode nécessite d’effectuer de nombreux allers-retours dans l’entrepôt. 

Elle doit être réservée aux entreprises de négoces ayant de faibles volumes à traiter dans une même journée. Sinon, elle se révèle particulièrement chronophage. 

Picking par zone

L’espace de stockage de l’entrepôt est divisé en plusieurs secteurs où sont regroupés les articles selon différents critères : type de produits, quantité de références, niveau de demande… 

Assignés à une zone spécifique, les opérateurs collectent uniquement les produits situés dans cette zone. Ce procédé permet d’éviter les déplacements inutiles. 

Il est particulièrement efficace pour les négociants ayant à gérer de grosses commandes, avec un grand nombre de produits.

Picking par lot ou par groupe (Batch picking)

 Il s’agit de traiter plusieurs commandes en même temps, en réalisant une collecte par lots de produits avec la même référence articles. 

Grâce à cette méthode, la distance parcourue par les préparateurs de commandes est réduite, l’itinéraire de picking est optimisé. Ils gagnent du temps, rendant l’opération plus efficace.

Picking par vague (Wave picking)

Il s’agit d’une combinaison du prélèvement par lot et par zone. 

Les vagues de collecte de commandes sont regroupées selon un critère défini (degré de priorité d’expédition, client final, transporteur…).

Chaque vague est assignée à un opérateur en fonction de l’emplacement des produits (zones). Il doit les prélever en un temps déterminé (entre 1 et 4 h) en utilisant un chariot de manutention. Ce dernier peut être organisé (avec des cartons distincts pour chaque commande par exemple) pour permettre de classer les produits durant le parcours de prélèvement et éviter ainsi d’effectuer un tri une fois arrivé à la zone d’emballage. 

Optimisation du picking logistique : enjeux et avantages 

Optimiser le picking dans votre entrepôt fait partie de vos priorités. Effectivement, pour un grossiste (en alimentaire, boissons, papeterie…) comme vous, les enjeux sont importants.

Cette étape clé de la préparation de commandes joue un rôle crucial dans le développement de votre activité de négoce. Vous vous en rendez compte au quotidien ! 

Erreurs de prélèvement (oubli de référence, mauvaise quantité…), temps de collecte trop long… Les conséquences de ces défaillances de votre picking sont préjudiciables pour votre entreprise. Les réclamations clients mettent à mal leur satisfaction et votre image de marque. La réexpédition des produits est coûteuse et nuit à votre rentabilité. 

Au contraire, une phase de prélèvement optimisée, notamment via des solutions de picking en temps réel (type terminaux portables…), présente de nombreux avantages :

Améliorez la productivité de vos opérateurs

En réduisant les déplacements et en rationalisant les opérations de prélèvement, vos préparateurs gagnent en efficacité. 

Avec comme impact direct une baisse significative des temps de préparation et une augmentation de leur capacité à traiter plus de commandes.

Gagnez en précision dans les préparations de commandes

En adoptant de bonnes pratiques de picking et des solutions innovantes pour assister vos opérateurs, vous réduisez les risques d’erreurs humaines.

Les commandes expédiées rapidement contiennent les bonnes références de produits avec les bonnes quantités.

Augmentez la satisfaction et la fidélisation client

L’optimisation de votre picking porte ses fruits : la préparation de commandes est plus précise et plus rapide. Votre entreprise de négoce est en capacité de livrer au plus vite. Votre clientèle est satisfaite !

Vous lui offrez une meilleure expérience client qui contribue à la fidéliser.

Réduisez vos coûts logistiques

Qui dit moins d’erreurs de picking, dit moins de retours et d’échanges de produits. 

Une bonne nouvelle pour les coûts associés qui diminuent !

Offrez de meilleures conditions de travail à vos équipes

Grâce à des itinéraires de picking optimisés, vos opérateurs ont moins de déplacements quotidiens à effectuer dans l’entrepôt.

Vous constatez qu’ils sont moins fatigués physiquement, avec une diminution non négligeable des arrêts de travail. Vous leur donnez les moyens d’effectuer leurs tâches de manière plus efficace dans un environnement plus agréable. 

De quoi renforcer leur motivation et leur engagement !

Comment optimiser le processus du picking ? 3 solutions efficaces pour votre entrepôt de négoce

• Assurez une gestion du stock efficace et adoptez une bonne méthode de stockage

Avant toute chose, il est primordial de bien gérer vos stocks, élément essentiel à toutes les étapes de préparation. En effet, il serait dommage de ne pas pouvoir terminer de préparer certaines commandes à cause d’une rupture de produits ou de fournitures d’emballage…

Ensuite, pour gagner du temps lors du picking en entrepôt, organisez votre zone de stockage de manière optimale. 

Plusieurs méthodes sont possibles :

• Méthode ABC. Il s’agit de stocker les produits selon leur taux de rotation. Réservez les emplacements les plus proches de la zone de colisage et les plus accessibles (à hauteur de bras) aux articles à forte rotation (A). C’est-à-dire ceux les plus vendus. Cette méthode convient aux négoces avec des marchandises phares souvent commandées et peut être appliquée dans les petits entrepôts utilisant le processus de picking Pick and pack.

Méthode FIFO, acronyme de l’anglais “First In – First Out” (premier entré – premier sorti). Les marchandises entrées en stock en premier doivent également sortir en premier. Il faut les entreposer au plus près de la zone de préparation des commandes. Elle concerne notamment les négociants de produits périssables

• Améliorez l’organisation de votre espace (de stockage…) pour optimiser le picking en entrepôt

Organiser votre entrepôt est l’une des clés de réussite d’un picking optimisé.

Voici plusieurs mesures à appliquer pour une organisation optimale :

• Prévoyez des allées suffisamment larges et dégagées pour permettre à vos équipes de se croiser sans se gêner. Mettez en place une signalétique claire (marquages au sol, panneaux suspendus…) pour identifier facilement les zones, références… L’objectif est de fluidifier les flux logistiques.
• Veillez à garantir l’accessibilité des marchandises pour effectuer une collecte plus rapide. Par exemple, stocker les articles les plus lourds dans le bas des rayonnages. Placez les produits sur le devant plutôt que trop en profondeur. Vos opérateurs gagneront de précieuses minutes !

Résultat : grâce à ces bonnes pratiques, vous améliorez de manière significative le prélèvement des produits dans votre entrepôt.

• Associez des outils innovants et performants : logiciel WMS et solution de picking en temps réel

C’est la combinaison gagnante pour optimiser le picking (voire le processus global de préparation de commandes) :

• Un logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) avec des fonctionnalités essentielles :
  • Suivi du stock en temps réel, limitant les risques de ruptures.
  • Analyse des données et de la cartographie de chaque zone pour déterminer les meilleurs emplacements selon les références (poids, rotation…) et obtenir une organisation stratégique de l’espace de stockage.
  • Préconisations des itinéraires de picking les plus courts pour faire gagner du temps à vos équipes.
• Des outils de guidage en temps réel directement reliés au logiciel WMS pour assister les opérateurs, limiter les erreurs et gagner en productivité.
  Différents systèmes existent : 
  • Pick by light : voyants lumineux placés dans les rayonnages.
  • Voice picking : guidage vocal assuré auprès des préparateurs équipés d’un casque (pour écouter les instructions de prélèvement) et d’un micro (pour valider la collecte).
  • Terminal mobile : scanner listant les informations requises et ne permettant de passer au picking suivant qu’après avoir scanné les code-barres des bonnes références, en bonne quantité…

Adopter ces solutions (logicielle et matérielle) est un levier efficace pour l’optimisation de votre picking. À condition de bien les choisir ! 

Picking en temps réel : la solution de référence Serca pour un processus optimisé

Spécialement développé pour répondre aux besoins métiers des négociants comme vous, le logiciel WMS Serca est combiné à des outils de mobilité performants et intuitifs. 

Vous bénéficiez de fonctionnalités avancées pour un picking en temps réel plus précis, plus rapide et plus efficient :

• Génération d’étiquettes pour organiser le dépôt
• Picking des commandes avec contrôles des articles par scan entre les quantités prélevées et les quantités commandées : pas de ressaisie, précision des opérations, gain de temps
• Scanettes faciles à prendre en main et interconnectées à l’ERP Serca pour gagner en agilité. 

Le tout, pour un gros volume de commandes/un grand nombre de références et avec des modules dédiés pour optimiser l’ensemble des processus de votre entrepôt (approvisionnement, réception, organisation, livraison…). 

Bon à savoir : pour un traitement efficace et rapide des commandes sur l’ensemble de vos canaux de vente (magasins, e-commerce…), Serca commerce omnicanal est la solution avec une gestion centralisée et un stock unifié.

Optimiser le picking de votre entrepôt est essentiel pour un grossiste comme vous. Vous l’avez compris : vous avez les moyens de gagner en efficacité, en rapidité et en précision. En adoptant de bonnes pratiques et en investissant dans des technologies à forte valeur ajoutée (logiciel WMS, terminaux mobiles…).